Линия для производства полиэфирного волокна

Производство полиэфирного волокна – это достаточно сложный многоуровневый технологический процесс. Основным сырьем для производства волокна является первичный гранулят и вторичные ПЭТ флексы, полученные путем переработки бутылок из полиэтилентерефталата. ПЭТ плавят при 280-320 °С в экструдерах, производительность которых достигает 1-15 кг/мин.Расплав от одного экструдера распределяется в зависимости от тонины формуемой нити на 20-100 фильер (число отверстий в фильерах при формовании волокон 100-2000, техн. нитей-140-280, текстильных-8-80; диаметр отверстий фильеры 0,2-0,6 мм). Струйки расплава, выходящие из фильеры, интенсивно охлаждаются воздухом в специальной шахте машины формования и затвердевают. Кол-во фильер в одной шахте колеблется от 1 до 16. С целью снятия электростатичических зарядов, улучшения фрикционных свойств волокно обрабатывают замасливателями. Затем оно поступает на приемное устройство, конструкция и скорость которого зависят от вида вырабатываемой продукции.

Резаное волокно и жгут производят прямым формованием с последующей переработкой на специальном  агрегате. Сформованные нити, выходящие из 20-50 фильер, объединяются в жгутик, который со скоростью 800-1800 м/мин принимают в контейнер (200-2500 кг жгута). Затем из 20-40 контейнеров собирается общий жгут, подвергаемый последовательно операциям: 1) ориентационному вытягиванию (в 3,0-4,5 раза), осуществляемому в одну или две ступени в паровой либо воздушной камере при 120-180°С со скоростью 100-350 м/мин, и стабилизации удлинения при растяжении 2-4% и т-ре 200-220 °С; 2) гофрированию, после чего жгут приобретает извитость (3-6 извитков на 1 см); 3) термообработке в течение 15-20 мин при 110-140°С (жгут сушится и фиксируются извитки; волокно при этом усаживается на 15-18%); 4) охлаждению; 5) антистатической обработке. Затем жгут режут, получая волокно, или направляют в жгутоукладчик. Резаные волокна (хлопкового типа длиной 34-40 мм, линейной плотн. 1,1-1,7 дтекс; шерстяного, льняного и мехового типов длиной 60-120 мм, линейной плотн. 3,3-20 дтекс) прессуют в кипы.

Для постановки такого производства есть много определенных требований к помещению, коммуникациям, местоположению сырьевой базы  и пр. Создается индивидуальный проект для каждого Заказчика, учитывая требования, пожелания и технические возможности. Производительность линии от 3-50 тыс. тонн в год.  Она оснащена машинами и агрегатами, включающими в себя передовые и инновационные технологии. Линия имеет высокий уровень автоматизации, управляется высококачественными компьютерными  системами ведущих европейских стран.

Виды полиэфирного волокна:

1. Согласно физических свойств: нормальный тип, высокой прочности. 

2. Согласно последующей обработки / состава технологической линии: хлопковый тип, шерстяной тип, тонкие (малой линейной плотности) волокна. 

3. Согласно применения: использование при шитье одежды, в качестве наполнителя, декоративное и промышленное использование.

4. Согласно функций: окрашенные, поглощающие влагу, негорючие, антипилинговые  и антистатические волокна, силиконизированные.

5. Согласно вида сечения волокна: полные (твердые), полые и неправильной формы.

Технологический процесс линии прядения полиэфирного волокна

Сырье (отходы ПЭТ в виде чипсов, бутылочных флэксов или волокнистых материалов) > Сушка > Экструзия > Фильтрация > Образование трубообразной заготовки из расплава  > Прядение нитей расплава  > Прохождение фильеры  > Закалка (охлаждение) > Обработка замасливателем  > Натяжение и вытяжка  > Подача  >  Загрузка в контейнеры для сбора жгута

Технологический процесс линии обработки полиэфирного волокна для придания необходимых физико-механических характеристик

Годовая производительность линии обработки составляет 5000-25000 т/год нормальных волокон и волокон высокой прочности. Отжиг волокна может осуществляться посредством нагрева пара или горячим маслом.

Процесс производства полого волокна

Шпулярник > Верхняя роликовая конструкция > Нижняя роликовая конструкция > Роликовая машина > Промасленный резервуар > Первая вытяжная установка > Камера вытягивания в растворе > Вторая вытяжная установка > Камера вытягивания  паром > Третья вытяжная установка > Накопитель > Конструкция натяжения > Камера предварительного нагрева паром > Аппарат для придания извитости >Укладчик жгута > Роликовая конструкция > Устройство заключительной отделки > Отбор и конструкция натяжения > Резка жгута > Антистатическая обработка > Тепловая сушка для уменьшения напряжения в волокне > Система подъема плит цепная > Пресс для упаковки кип

Процесс производства полного (твердого) волокна

Шпулярник > Верхняя роликовая конструкция > Нижняя роликовая конструкция > Роликовая машина > Промасленный резервуар > Первая вытяжная установка > Камера вытягивания в растворе > Вторая вытяжная установка > Камера вытягивания  паром > Третья вытяжная установка > Накопитель > Конструкция натяжения > Камера предварительного нагрева паром > Аппарат для придания извитости > Распределитель (укладчик) жгута > Тепловая сушка для уменьшения напряжения в волокне > Забор и конструкция натяжения > Резка жгута > Система подъема плит цепная > Пресс для упаковки кип

Процесс производства полного (твердого) волокна высокой прочности

Шпулярник > Верхняя роликовая конструкция > Нижняя роликовая конструкция > Роликовая машина > Промасленный резервуар > Первая вытяжная установка > Камера вытягивания в растворе > Вторая вытяжная установка > Камера вытягивания  паром > Устройство отжига > Аппарат охлаждения жгута >Третья вытяжная установка > Накопитель > Конструкция натяжения > Камера предварительного нагрева паром > Аппарат для придания извитости > Распределитель (укладчик) жгута > Тепловая сушка для уменьшения напряжения в волокне > Забор и конструкция натяжения > Резка жгута > Система подъема плит цепная > Пресс для упаковки кип

Технические характеристики

Спецификация линии:

1.    Конечный продукт 0,89-1,67 дтекс

2.    Шаг прядения: 550 мм, 650 мм

3.    Диаметр фильеры: 328 мм

4.    Скорость прядения: машинная – 400-1500 м/мин, технологическая 500-1300 м/мин

5.    Тип охлаждения: изнутри к внешней стороне, снаружи к внутренней стороне


Производительность:

(для линии с типом охлаждения: снаружи к внутренней стороне,  1,56дтекс, № отверстий фильеры 3064, скорость 1150 м/мин, общее рабочее время 8000 ч, многократная вытяжка 3,5, эффективность линии 0,96)

(для линии с типом охлаждения: изнутри к внешней стороне,  1,56дтекс, № отверстий фильеры 4984, скорость 1150 м/мин, общее рабочее время 8000 ч, многократная вытяжка 3,5, эффективность линии 0,96)